Альтер

Ваш надежный партнер в исследованиях и разработке материалов
Лаборатория инновационных разработок

О компании

«Альтер» — лаборатория, основная цель которой обеспечить российских производителей доступными и высококачественными решениями там, где требуются специальные знания в области физической‑химии и материаловедении.
Мы создаём уникальные рецептуры новых материалов и альтернативные аналоги на основе анализа существующих иностранных изделий, которые стали недоступны в текущих экономических условиях. Это позволяет компенсировать дефицит импорта и сохранять высокие стандарты качества продукции российских предприятий.

Мы — это высокоэффективная команда специалистов: материаловедов, химиков и наноинженеров обладающих практическими навыками в анализе и разработке.
Команды профессионалов "Альтер"

Разработка композитных материалов

∆ Синтез полимеров и композитов, проектирование наноструктур и тонкоплёночных покрытий, а также разработка оптических и химических материалов.

∆ Параллельно моделируем свойства и оптимизируем технологические процессы, чтобы лабораторные результаты были воспроизводимы на производстве.

∆ Обеспечиваем метрологию качества, соблюдение стандартов и техническое сопровождение при внедрении на предприятии.
Команда профессионалов "Альтер"

Разработка волокнистых материалов

∆ Синтезируем волокнистые материалы на заказ для производителей (ядерная энергетика, строительство, машиностроение, авиа‑/космическая и автомобильная промышленность, нефтегазовая промышленность, оборона, электроника, медицина)

∆ Моделируем по физико‑химическим свойствам; при наличии иностранного референса — на основе механических испытаний референсного образца.

∆ Сопровождаем внедрение материалов в конструкции и производственные процессы.
Команда профессионалов "Альтер"

Разработка специальных
клеевых систем

∆ Разрабатываем клеевые формулы под заказ для производителей (структурные, термостойкие, вакуумные, проводящие и биосовместимые адгезивы.
∆ Моделируем состав и реологию по целевым физико‑химическим и эксплуатационным требованиям.

Чем ещё можем быть полезны?

  • Изображение
    Тестирование ваших материалов на физико-химические свойства
    Определение прочности на разрыв, сжатие и изгиб, твёрдости, ударной вязкости, усталостной долговечности и износа по международным стандартам (ISO/ASTM). Современное оборудование, подготовка образцов и быстрый понятный отчёт с рекомендациями по эксплуатации и улучшению.
    Узнать подробнее
  • Изображение
    Консультация специалистов
    Специалисты всех профилей из области материаловедения готовы проконсультировать Вас по любому профессиональному вопросу.
    Узнать подробнее
  • Изображение
    Анализ материалов на соответствие ГОСТ
    Проводим комплексный анализ материалов на соответствие ГОСТ с применением как механических испытаний, так и спектральных методов. Быстрая подготовка образцов, официальные протоколы по ГОСТ и практические рекомендации для повышения надёжности изделий.
    Узнать подробнее

    Ценовая политика

    Альтер
    Изображение

    Разработка новых материалов

    ∆ Разработка материалов с нуля - от 150 000 ₽
    ∆ Разработка зарубежных аналогов - от 200 000 ₽

    Изображение

    Тестирование ваших материалов

    ∆ Механическое тестирование (за один показатель) - 20 000 ₽
    ∆ Химический анализ (за один показатель) - 10 000 ₽
    ∆ Анализ качества материала на соответствие ГОСТ - 50 000 ₽
    ∆ Анализ качества единицы товара по ГОСТ и ТУ - 120 000 ₽
    Изображение

    Консультационные услуги

    ∆ Часова консультация - 5 000 ₽
    ∆ Комплексный пакет консультаций (до 10 часов) - 30 000 ₽
    Изображение

    Судебная экспертиза и исследование специалиста

    ∆ Заключение (в качестве доказательств
    при судебных разбирательствах) - 30 000 ₽

    Импортный клей или полимер пропал с рынка? Пошаговый план, как создать работающий российский аналог

    Когда с рынка уходит ключевой импортный клей или полимер, у производства есть два пути. Первый - быстро найти "похожий" аналог и надеяться на лучшее. Второй - системно разработать замену, которая будет работать гарантированно. Зачастую первый путь ведет к простоям, браку и потере доверия клиентов. Второй - к стабильности и контролю над качеством.
    Эта статья - четкий пошаговый план, как пойти вторым путем. Мы разберем, как на основе инженерной практики и лабораторных данных создать функциональный российский аналог, который не подведет.


    Реальная цена проблемы: эффект домино от потери одного компонента

    Конвейер замер. Это первое и самое болезненное последствие. Каждый час простоя — это прямые убытки, равные стоимости невыпущенной продукции. К ним добавляются и другие расходы: зарплата сотрудникам, которые ничего не производят, и затраты на сложный перезапуск оборудования, когда компонент наконец найдется.

    Снижение качества конечной продукции

    Вы нашли аналог, который на первый взгляд работает. Он даже успешно проходит тесты на выходе с линии. Но проблема проявляется позже — уже в руках у клиента. Мелочь, вроде чуть меньшей термостойкости клея, приводит к преждевременной поломке всего изделия. Результат — дорогие отзывные кампании и удар по репутации, на восстановление которой уйдут годы.


    Нарушение технологических процессов

    Современное производство — это отлаженный механизм, как швейцарские часы. Импортный компонент был его идеальной деталью: его вязкость и скорость застывания точно совпадали с работой дозаторов и ритмом конвейера. Замена на "похожий" аналог сбивает этот ритм. Приходится останавливать и перенастраивать дорогостоящее оборудование, а иногда — вкладываться в его полную модернизацию.


    Риски непроверенного аналога

    Главный риск — это неизвестность. Как новый материал поведет себя через год? Выдержит ли он сибирские морозы? Не разрушится ли под действием вибрации или солнечных лучей? Без всесторонних испытаний каждая партия вашей продукции превращается в "мину замедленного действия", заложенную под вашу надежность и безопасность ваших клиентов.


    План из 5 этапов: от импортного образца до работающей технологии

    Создание работающего аналога — это не магия, а системный инженерный процесс. Он состоит из пяти последовательных этапов, каждый из которых снижает риски и приближает к результату — стабильному производству.


    Этап 1. "Разбираем на атомы": обратная разработка исходного образца

    Чтобы создать аналог, нужно сначала досконально понять оригинал. Задача этого этапа — получить точный "паспорт" импортного материала. Это не слепое копирование формулы, а глубокое исследование, которое ложится в основу точного технического задания.
    Для этого используется комплекс лабораторных методов:
    ∆ ИК-Фурье спектроскопия (FTIR) отвечает на вопрос "из чего сделана основа?". Метод определяет "химический отпечаток пальца" полимера — эпоксид, полиуретан или акрил.
    ∆     Дифференциальная сканирующая калориметрия (DSC) дает "тепловой паспорт" материала. Он показывает, при какой температуре материал плавится, застывает и теряет свои свойства.
    ∆    Термогравиметрический анализ (ТГА) отвечает на вопрос "сколько чего в составе?". Метод определяет точное процентное соотношение полимера, наполнителей и других добавок.
    ∆    Сканирующая электронная микроскопия (SEM-EDX) позволяет "заглянуть внутрь" материала. Она показывает, какой наполнитель использован, его форму и как он распределен в полимере.
    ∆    Пиролитическая газовая хроматография (Py-GC-MS) раскрывает "секретные ингредиенты". Этот метод идентифицирует летучие добавки — пластификаторы или антиоксиданты, которые критически влияют на финальные свойства.


    Этап 2. Поиск компонентов: подбор и проверка доступного сырья

    Когда "паспорт" оригинала готов, начинается поиск доступных компонентов на российском или азиатском рынках.
    Ключевые задачи здесь — стабильность и функциональность. Каждая партия сырья от нового поставщика проходит обязательный входной контроль. Это защищает от вариативности качества, которая является частой проблемой. Если в оригинале использовались уникальные добавки, задача — найти не химическую копию, а компонент, который выполняет ту же самую функцию.


    Этап 3. Сборка рецептуры: лабораторный синтез

    Просто смешать найденные компоненты в нужной пропорции — верный путь к неудаче. На этом этапе химики-технологи создают первые лабораторные образцы, подбирая синергию компонентов.
    Они решают три ключевые задачи:
    Настраивают реологию — вязкость и текучесть. Аналог должен вести себя на производственной линии точно так же, как оригинал: не капать с сопла и не быть слишком густым для дозатора.
    Регулируют скорость отверждения. Материал должен застывать точно в такт с движением конвейера — не раньше и не позже.
    Обеспечивают "сшивку" компонентов. Важно, чтобы полимер и наполнитель надежно "схватились" друг с другом. Без этого материал будет хрупким и не выдержит нагрузок.


    Этап 4. Испытания на прочность: сравнение с оригиналом

    Лабораторный образец готов. Теперь его задача — доказать, что он ничем не уступает импортному предшественнику. Для этого проводится серия всесторонних испытаний по стандартам ГОСТ и ISO.
    Материал проверяют по всем фронтам:
    Механика: Выдержит ли разрыв, сжатие, удар? Насколько прочно он склеивает нужные поверхности?
    Термика: Не потечет ли на жаре и не станет ли хрупким на морозе? Как он переносит резкие перепады температур?
    Химия: Не разрушится ли от контакта с маслом, бензином или дорожными реагентами?
    Технология: Удобно ли с ним работать? Сколько времени есть на его нанесение, прежде чем он начнет застывать?


    Этап 5. Проверка в реальных условиях: опытная партия и внедрение

    Финальный и самый важный этап — это "мост" между лабораторией и производством. Лабораторная рецептура проверяется в реальных цеховых условиях. Специалисты лаборатории контролируют запуск опытной партии, чтобы учесть все нюансы: от износа оборудования до влажности в помещении.
    Именно этот этап гарантирует, что заказчик получает не просто формулу в пробирке, а полностью работающее и интегрированное в его производство технологическое решение.


    Ошибки, которые стоят миллионов: чего нельзя делать при замене компонента

    При самостоятельной попытке найти замену импортному материалу легко совершить несколько типичных и очень дорогих ошибок.


    Ошибка №1: "Слепое копирование" по паспорту безопасности

    Кажется, что самый простой путь — взять паспорт безопасности (SDS) и воспроизвести состав. Это ловушка. Производитель указывает в нем только базовые компоненты, но никогда не раскрывает свои главные ноу-хау: точную марку модификатора, тип катализатора или технологию обработки наполнителя.
    В результате получается продукт, который лишь внешне похож на оригинал, но обладает совершенно непредсказуемыми и, как правило, ухудшенными свойствами.


    Ошибка №2: Игнорирование влияния производственного оборудования

    Материал, который показывает идеальные результаты в лабораторном смесителе, может вести себя совершенно иначе в промышленном реакторе или экструдере. Реальное оборудование имеет другие скорости, режимы нагрева и охлаждения.
    Игнорирование этих факторов приводит к тому, что аналог, отлично работавший в теории, на практике не застывает, перегревается или забивает сопла производственной линии.


    Ошибка №3: Недостаточный объем испытаний для экономии времени

    В попытке сэкономить время и деньги, предприятия часто проверяют только 1-2 базовых параметра, например, прочность. При этом игнорируются критически важные для долговечности характеристики: устойчивость к вибрации, солнечному свету или химическим реагентам.
    Это приводит к отложенным во времени отказам. Продукт успешно проходит контроль на выходе, но через полгода эксплуатации у клиента он трескается или теряет свои свойства.


    Ошибка №4: Неправильная подготовка поверхности для нанесения

    Эффективность любого клея или покрытия как минимум на 50% зависит от качества подготовки поверхности: обезжиривания, абразивной обработки, нанесения праймера. Новый состав может иметь совершенно иные требования к чистоте и шероховатости поверхности, чем привычный импортный.
    Игнорирование этого фактора приводит к полному отсутствию сцепления (адгезии) даже у химически идеального аналога. Деньги на разработку и материал потрачены впустую.


    Экономика решения: R&D-проект против потерь от простоя и брака

    Решение о замене компонента часто сводится к простому сравнению цен. Но правильный анализ учитывает не только цену закупки, а совокупную стоимость владения (TCO), включая все потенциальные убытки.


    Стратегические выгоды профессиональной разработки

    Разработка "под ключ" — это не просто тактический ответ на дефицит, а стратегическая инвестиция в устойчивость бизнеса.
    Полный контроль качества продукта. Собственная, полностью изученная рецептура дает предприятию тотальный контроль. Внедряется четкая система входного контроля сырья и выходного контроля готовой продукции. Компания перестает быть заложником обещаний и стабильности стороннего поставщика.
    Гибкость для будущей модернизации. Владея рецептурой, можно оперативно адаптировать ее под новые задачи рынка: изменить цвет, повысить термостойкость или ввести специальные наполнители. Материал превращается из пассивного компонента в активный инструмент для создания конкурентных преимуществ.
    Снижение стратегических рисков. Создание работающего аналога — это реальный шаг к технологическому суверенитету. Предприятие страхует себя от будущих санкций, разрывов логистических цепочек и колебаний валютных курсов. Собственная рецептура становится нематериальным активом, который повышает устойчивость и капитализацию бизнеса.


    От зависимости к контролю: сделайте следующий шаг

    Разработка собственного аналога — это не тактические "затраты", а стратегическая инвестиция в стабильность и конкурентоспособность вашего бизнеса. Это переход от рискованной зависимости к полному контролю над качеством и технологией.
    Столкнулись с дефицитом критически важного компонента?
    Получите консультацию ведущего специалиста лаборатории "Альтер", чтобы оценить сроки и стоимость разработки аналога для ваших производственных задач.


    Часто задаваемые вопросы (FAQ)



    Сколько времени занимает разработка аналога?

    Сроки разработки зависят от сложности материала. Простая рецептура клея занимает от 4 до 6 недель. Разработка сложного инженерного пластика требует от 3 до 6 месяцев. Точный срок определяется после лабораторного анализа исходного образца.


    Это будет точная химическая копия оригинала?

    Нет, это не химическая копия, а функциональный аналог. Задача — не повторить формулу 1-в-1, а создать продукт, который гарантированно выполняет требуемую функцию в ваших производственных условиях. Аналог может иметь другой химический состав, но полностью соответствовать оригиналу по прочности, термостойкости и другим ключевым параметрам.


    Что дешевле: ваша разработка или готовый аналог из Азии?

    Готовый аналог имеет низкую цену закупки, но высокую совокупную стоимость владения (TCO) из-за рисков простоя и брака. Стоимость R&D-разработки выше на старте, но обеспечивает низкую TCO за счет стабильности и предсказуемости результата. Это инвестиция, а не затраты.


    Вы гарантируете конфиденциальность информации о нашем продукте?

    Да. Перед началом работ мы подписываем соглашение о неразглашении (NDA). Вся информация о вашем продукте, составе и технологических процессах остается строго конфиденциальной.


    Что нужно для начала работы?

    Для старта работы необходимы две вещи: образец импортного материала для анализа и ваше техническое задание. Если ТЗ отсутствует, наши специалисты помогут его составить на основе анализа образца и ваших производственных задач.


    Арина Алексеевна

    Арина Алексеевна

    Ведущий специалист Лаборатории инновационных разработок Альтер
    What’s up
    Telegram

    Контакты

    Адрес
    г. Москва, ул. Профсоюзная 113к2
    Время работы
    Пн—Пт: 10:00—17:00
    Сб, Вс: выходной
    Для связи
    8 902 653 24 50
    8 993 353 24 50
    info@lab-alter.ru
    Конструктор сайтовот
    Т-Банк